万向浮动去毛刺刀柄铸件材质加工案例分享

一、测试工件与要求概述

测试工件：卡钳

工件材质：铸件

要求：内外轮廓的去毛刺。

倒角大小：1-2mm，后期还需精加工表面，因此倒角大小在此范围内均可接受。

工件重复装夹误差和毛坯误差合计大于3mm。

二、现有方法与改进需求

现有方法：利用人工进行打磨，此方法效率低下，且难以保证加工的一致性。

改进需求：引入自动化、效率高的加工方法，确保倒角加工的一致性，同时减少人工干预。

三、刀具与设备选择

刀具：

万向浮动去毛刺刀柄 SV-FTAB0-ER11  旋转锉SK-6M-SC-DZ （16mm直径）

特点：具有上下及角度浮动功能，能够自适应毛坯误差及装配误差，提高倒角加工的一致性和灵活性。

特点：适用于去毛刺和进行倒角加工，其材质和形状适合铸件的加工需求。

设备：数控机床或其他自动化设备，用于驱动刀具进行加工。

四、加工参数与过程

加工参数：

转速n=5000

较高的转速可以提高加工效率，同时保证刀具的实用性。

进给F=3000

适中的进给速度可以确保加工的稳定性和质量。

测试中倍率未打满：由于是测试阶段，逐步调整参数以确保加工效果。

加工过程：

将工件安装在数控机床或其他自动化设备上，确保工件定位准确。

将万向浮动去毛刺刀柄 SV-FTAB0-ER11 和标准16mm旋转锉SK-6M-SC-DZ 安装到设备的主轴上。

根据加工要求，调整刀具的浮动量和压入量。在本案例中，为了保证所有轮廓被加工到，Z轴需要向下压入2mm左右。

启动设备，开始加工。在加工过程中，刀具会根据工件的形状和浮动量进行自适应调整，确保加工的一致性和精度。

加工完成后，检查工件的加工效果，如有需要，进行微调并重新加工。

五、加工结果与测试效果

加工结果：

工件的内外轮廓毛刺被去掉。

倒角大小在1-2mm范围内，符合客户要求。

工件倒角无二次毛刺，倒角表面光洁度客户满意，为后续精装配提供了良好的基础。

测试效果：

客户对加工结果表示满意，认为万向浮动去毛刺刀柄 FTAB0 在去毛刺和倒角方面表现出色。

加工效率相比人工打磨有了显著提高，同时加工质量也得到了保证。

六、总结与展望

本案例成功地将万向浮动去毛刺刀柄 FTAB0 应用于卡钳铸件的加工中，实现了内外轮廓的去毛刺和倒角加工。通过合理选择刀具、调整加工参数和优化加工过程，确保了加工的一致性和精度，同时提高了加工效率和质量。未来，可以进一步探索万向浮动去毛刺刀柄 FTAB0 在其他类型工件和加工需求中的应用，以扩大其应用范围和提高加工效率。